Изготовление печатных форм на пластинах YP-II ничем не отличается от изготовления форм на стандартных европейских пластинах. Но как и у любых других материалов у YP-II имеются свои особенности, которые следует учитывать. Так при подборе времени экспонирования полезно знать, что YP-II примерно на 15-20% более светочувствительны, чем, например, пластины Agfa P55. В тоже время пик чувствительности пластин находится в районе 400 nm, так что при старении ламп в копировальных установках, когда у них изменяется спектр излучения, время тоже может изменяться в сторону увеличения и даже сравняться с временем экспонирования Р55. Если продолжать сравнение свойств с платинами Р55, то у YP-II несколько более мягкий слой. По этой причине, при наличии истирания из-за неточной наладки печатной машины или при работе в сложных условиях, тиражестойкость будет уменьшаться быстрее у пластин YP-II. Но это не значит, что на хорошо налаженной машине с форм изготовленных на этом материале нельзя отпечатать тираж более 150 тысяч. Этому способствует хорошая химическая стойкость слоя, так как во время печатного процесса формы подвергаются не только механическому, но и химическому воздействию. Термообработка практически уравнивает тиражестойкость YP-II c пластинами, предназначенными для более высоких тиражей.
Другой особенностью пластин YP-II является хорошая обработка алюминия, благодаря чему можно без проблем и дополнительных регулировок использовать практически любые увлажняющие растворы.

1. Экспонирование

1.1. Перед экспонированием необходимо проверить качество подготовленных монтажей диапозитивов. Смонтированные фотоформы и монтажная основа должны быть чистыми, без царапин, заломов и заусениц. Оптическая плотность непрозрачных участков должна быть не менее 2,5 D, а прозрачных — не более 0,10 D.

1.2. Для экспонирования рекомендуется использовать копировальные рамы, желательно оборудованные УФ-экспозиметром для обеспечения постоянства экспозиции вне зависимости от состояния осветителя, устройством со светорассеивающей пленкой и двухступенчатым вакуумом. В качестве осветителей используются металлогалогенные УФ-лампы с максимумом испускания 390-420 нм (галлиевые). Неравномерность освещения не должна превышать 20%.

1.3. Пластина помещается в копировальную раму и на нее накладывается монтаж диапозитивов эмульсионной стороной к копировальному слою. За обрезным полем или в клапан под монтаж подкладывается шкала оперативного контроля формного процесса: тест-объект Ugra-82, Fogra, MHG (чешский аналог Ugra-82) или другая аналогичная. Можно использовать отечественную 11-польную сенситометрическую шкалу СПШ-К и растровую шкалу РШ-Ф.

1.4. На пульте управления устанавливают программу экспонирования, в которую входит время вакуумирования, основное время экспонирования и дополнительное под рассеивающей пленкой.

 1.4.1. Время предварительного вакуумирования выбирается так, чтобы к окончанию процесса был достигнут вакуум равный 50% от основного. Время основного вакуума подбирается опытным путем для данного вида работ таким образом, чтобы было обеспечено полное удаление воздуха между пленками и копировальным слоем. Для проверки качества и режимов вакуума рекомендуется использовать шкалу Fogra KKS.

1.4.2. При подборе общего время экспонирования учитываются три основных момента: 

• экспозиция должна быть достаточной, чтобы на форме не оставалось посторонних элементов (следов от краев пленки, пыли или других посторонних элементов); 
• зкспозиция не должна быть слишком большой, так как при этом может происходить чрезмерное уменьшение растровых точек в средних тонах и пропадание их в высоких светах, т.е. ее величина должна обеспечивать минимально необходимые потери. В соответствии с Международным стандартом ISO 12218, основными элементами тест-объекта, на которые нужно ориентироваться при подборе экспозиции, являются микроштрихи. Воспроизведение их зависит от разрешающей способности пластин. Например, для пластин NP-1 нормальным является такая экспозиция, при которой со стандартным проявлением получаются микроштрихи 10-12 мкм для цветной высоколинеатурной работы и 12-15 мкм для газеты на тест-шкале Ugra-82 или MHG. 
• величина экспозиции должна быть такой, чтобы уменьшение растровых точек в средних тонах оставалась неизменной для любых типов пластин и методов обработки.

1.4.3. Обычно общее время копирования составляет от 20 сек. до 2 мин. в зависимости от мощности осветителей и расстояния от источника света до пластины. Общее время складывается из основного и дополнительного за светорассеивающей пленкой. При этом принимается в расчет то, что рассеивающая пленка задерживает примерно 30% светового потока. Дополнительное время экспонирования рекомендуется устанавливать не более 30% от основного и так же выбирается в зависимости от характера работы. Дополнительное экспонирование проводится для рассеивания тени от краев диапозитивов и липкой ленты для уменьшения объема корректуры форм.

Копирование с цельноформатных пленок можно, а иногда, при наличии на изображении обширных легких фоновых сеток, и нужно проводить с одной основной экспозицией. Во всех случаях жизни следует помнить, что дополнительная экспозиция выявляет любой, даже незначительный неконтакт, например, при попадании пыли между монтажем и копировальным слоем пластин или заломах пленки.

2. Обработка экспонированных пластин

Обработка отэкспонированных пластин может производиться вручную или на процессоре.

2.1. Ручная обработка экспонированных пластин

2.1.1. Отэкспонированую копию переносят в раковину-мойку и выливают на губку проявитель, после чего быстро и равномерно обрабатывают поверхность всей пластины. При этом на пробелах слой растворяется в проявителе, обнажая исходную поверхность алюминиевых пластин. Другим, более качественным способом, является кюветная обработка. В кювету с проявочным раствором погружается пластина. Во время проявления желательно покачивать кювету, перемешивая таким образом проявитель.

2.1.2. Промывают проявленную копию большим количеством воды, чтобы полностью удалить слой и остатки проявителя с пробельных элементов формы.

2.1.3.Сбрасывают воду пластиковым ракелем и проводят визуальный контроль качества по воспроизведению шкал оперативного контроля (см. п.5.5. данной инструкции) и оценивают чистоту пробелов.

2.1.4. При обнаружении дефектов в виде следов от краев диапозитивов, от приклеивающегося материала, а также крестов и других ненужных элементов, проводят корректуру формы с помощью корректирующего карандаша или пасты, которую наносят кисточкой. В корректурном составе копировальный слой полностью растворяется, поэтому наносить его надо очень аккуратно, незатрагивая изображение.

2.1.5. Откорректированную форму промывают водой, удаляют избыток воды ракелем и наносят гуммирующий раствор (защитный коллоид). Равномерно, с помощью губки, распределяют коллоид по всей пластине сначала в горизонтальном направлении, а затем в вертикальном. Защитное покрытие должно быть очень тонким и равномерным. Гуммирование проводится для защиты алюминия от негативного воздействия внешней среды.

2.1.6. Готовую форму высушивают сжатым воздухом или воздушной струей при температуре не выше 50°С.

2.1.7. Готовую форму любого формата рекомендуется хранить в вертикальном положении под углом 80 градусов на специальных полках.

Примечания:

• Проявление проводят не только по изображению, но и по всей пластине, тщательно обрабатывая ее края и контрольные шкалы.
• Температура проявителя должна составлять 22°С±2°С.
• Время проявления 30-45 сек. в зависимости от агрессивности проявителя.

2.2. Механизированая обработка

Для механизированой обработки целесообразно использовать процессоры типа InterPlate фирмы Glunz&Jenson. Но могут быть использованы и процессоры других фирм. Рекомендуются машины, имеющие конструкцию, предусматривающую погружение пластины в кювету с одновременным массированием ее щеткой, с постоянной циркуляцией и фильтрованием проявителя, автоматической регенерацией и термостатированием рабочего раствора, наличием гуммирующей секции и управлением с пульта всеми основными режимами работы (скоростью прохождения пластины и вращения щетки, температурой раствора и количетвом регенерирующей добавки).

Контроль процесса проявления производится по тоновой шкале с дискретностью 0,15D (например, тоновой шкале встроенной в тест-объект Ugra-82 или MHG). Нормальным считается такое изображение шкалы на форме, при котором 3-4 поля остаются совершенно чистыми. Правильность концентрации проявителя можно контролировать также кондуктометром (прибором, измеряющим электропроводность раствора, например, кондуктометром ф.Hanna HI 8733). Электропроводность проявителя Kruse K1+9 при разведении 1:89 составляет 80 - 86 mS/cm2. Если шкала начинает изменяться, то необходимо изменить количество регенерирующей добавки. Оперативно внести изменения в процесс проявления можно также изменением скорости работы процессора.Количество регенерирующей добавки обычно составляет от 30 до 60 мл/м2 в зависимости от процессора и интенсивности работы. 

Если у вас одновременно происходит смена типа проявителя и пластин, то действовать нужно следующим образом:

• тщательно вымыть процессор; 
• по возможности точно развести проявитель. Если это Kruse K1+9, то для заливки в процессор используют разведение 1:9 (на одну часть проявителя 8 частей воды) и для регенератора 1:3. Разведение лучше производить в емкости и затем уже, предварительно перемешав, заливать в процессор. Особо тщательно перемешать регенерирующий раствор. Для этого лучше закрыть канистру с добавкой крышкой и пару раз перевернуть ее. Обычной ошибкой бывает недостаточное перемешивание добавки, когда в канистре долгое время сверху имеется разбавленный раствор, а снизу концентрат.
• после заливки проявителя, на процессоре нужно выставить скорость 100 см/мин и температуру 22ОС. Количество поступления регенерирующего раствора вначале лучше поставить ближе к минимальному значению, например, из расчета 30мл/ м2. Рассчет производится с учетом площади проявляемых пластин. 
• затем на пластину экспонируем несколько раз с различной выдержкой шкалу тип. Ugra 82 или MHG и выбираем нужную экспозицию согласно указанных выше рекомендаций.
• в течение нескольких дней отслеживаем изменение шкалы, соответственно, меняя количество добавки, пока не она не будет оставаться неизменной.

Порядок проведения процесса обработки в проявочном процессоре:

• Отэкспонированную пластину помещают в процессор (скорость продвижения 0,8 - 1,2 м/мин.).
• В автоматическом режиме производится проявление, промывка, гумирование и сушка формы (температура проявителя — +22°С±2°С , сушки 40 - 50°С).
• Готовую форму переносят на стол для корректуры. Проводят контроль качества формы по воспроизведению шкал оперативного контроля (см. п.5.5.). Корректуру проводят по защитному покрытию (см. п.4.2.1.4.) (если нанесен толстый слой защитного покрытия, то его убирают с того места, где собираются провести корректуру). Затем немедленно смывают корректурный раствор вручную с помощью губки или тампона, смоченного водой.
• Форму вновь помещается в процессор через специальный ввод сразу в секцию промывки, где она повторно промывается, покрывается гуммирующим раствором и сушится.
• Готовую печатную форму помещают на хранение в стеллаж, обычно попарно слой к слою, перекладывая листами чистой бумаги, чтобы избежать механических повреждений и засветки. Необходимо помнить, что печатный слой на аналоговых пластинах и после обработки разлагается под действием света.

Проявление. Рабочие растворы

Kruse K1+9 — концентрированный проявитель для ручной и процессорной обработки, как при проявлении погружением, так и для спрей-систем. Разработан для позитивных пластин, гарантирует быстрое и качественное удаления слоя с пробелов при температуре 22°С±2°С. Обеспечивает хорошую смачиваемость пластин, высокую разрешающую способность и избирательность проявления. Предотвращает образование нерастворимых осадков и не подтравливает пробелы. Разведение основного раствора 1:8, регенерирующего 1:5. Электропроводность 80 - 86 mS/cm².

Требования к качеству форм. Методы контроля

1.1.Контроль качества форм производится визуально. Возможно денситометрическое измерение растровых точек на полях контрольной шкалы. При этом желательно подобрать светофильтр обеспечивающий максимальные показания при измерении печатающих элементов. Стандартом в последнее время является измерение цифровым микроскопом, например, Techkon SpectroPlate.

1.2.Форма должна быть покрыта тонким слоем защитного коллоида и не иметь никаких механических повреждений.

1.3. Комплект печатных форм для многокрасочной печати должен иметь одинаковую толщину. Допустимые отклонения по толщине и линейным размерам должны находиться в пределах, обозначенных в стандартах ISO.

1.4. Изображения на форме должны быть расположены в строгом соответствии с макетом. На форме должны быть воспроизведены все кресты и метки, необходимые для совмещения красок в процессе печатания, фальцовки и резки.

1.5.За пределами приводочных крестов должны быть расположены шкалы оперативного контроля: зарубежные шкалы контроля (Ugra-82, Fogra, MHG) или отечественного производства (СПШ-К — для контроля процесса проявления копий; РШ-Ф — для контроля экспозиции, а также точности воспроизведения растровой точки).

1.6. Контроль качества форм по воспроизведению шкал оперативного контроля.

1.7. В зависимости от линиатуры растра и особенностей работы требования по воспроизведению минимальной растровой точки и тонких штрихов на тест-объекте могут отличаться.

	Дефект	Причины возникновения	Способ устранения
1	На полутоновой шкале Ugra-82 чистые только 2 поля; видны края диапозитивов и липкой ленты. Воспроизводятся микроштрихи 6 мкм	Малая основная экспозиция; Недостаточное время проявления или концентрация проявителя, холодный проявитель	Увеличить время основной экспозиции в 1,4 раза и, соответственно, под рассеивающей пленкой Заменить проявитель, проверить правильность его разбавления, температуру проявителя и время проявления Заменить проявитель
2
3
4
5
6
7